Home Bisnis Pengertian Dan Proses Sand Casting

Pengertian Dan Proses Sand Casting

by Happy Puspa

Pengertian dan Proses Sand Casting  – Mungkin anda pernah mendengar kata sand Casting. Berikut penjelasan mengenai Sand Casting & prosesnya. Sand Casting biasa jua pengecoran dengan pasir. Istilah sand casting ini dikenal dalam industri pengecoran logam.

Pengecoran dengan cetakan pasir adalah yang tertua dari segala macam metoda pengecoran. Cetakan pasir adalah cetakan tang paling banyak dipakai, karena mempunyai beberapa keunggulan antara lain:Dapat mencetak loga menggunakan titik lebur yg tinggi, seperti baja, nikel, & titanium;Dapat mencetak benda cor dengan berbagai macam berukuran;Jumlah produksi berdasarkan satu sampai jutaan.

Pengertian dan Proses Sand Casting

Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir:PemJasa Pengecoran buatan pola, sinkron menggunakan bentuk coran yg akan dibentuk;Persiapan pasir cetak;Pembuatan cetakan;Pembuatan inti (apabila diharapkan);Peleburan logam;Penuangan logam cair ke pada cetakan;Pendinginan & pembekuan;Pembongkaran cetakan pasir;Pembersihan & pemeriksaan hasil coran;Proses pengecoran terselesaikan.

Catatan: Kadang diperlukan perlakuan panas terhadap produk coran buat memperbaiki sifat metalurgynya

Tahapan Jasa Pengecoran di Medan pembuatan cetakan pasir:Pemadatan pasir cetak;Pelepasan pola berdasarkan pasir cetak -> rongga cetak;Pembuatan saluran masuk & riser;Pelapisan rongga cetak;Bila coran mempunyai permukaan pada (mis: lubang), maka dipasang inti;Penyatuan cetakan;Siap buat digunakan.

Pola merupakan model benda cor menggunakan berukuran penuh dengan memperhatikan penyusutan & kelonggaran buat pemesinan pada akhir pengecoran.

Bahan pola: kayu, plasytik, dan logam

a. Pola padat (solid pattern);

b. Pola belah (split pattern)

c. Pola dengan papan penyambung (match-plate pattern)

d. Pola cope and drag (cope and drag pattern).

a. Pola padat diklaim jua dengan pola tunggal:

Pola padat dibuat sama dengan geometri benda cor menggunakan mempertimbangkan penyusutan & kelonggaran buat pemesinan. Biasanya dipakai buat jumlah produksi yg sangat kecil. Walaupun pembuatan pola ini mudah, akan tetapi sulit buat menciptakan cetakannya, misalnya menciptakan garis pemisah antara bagian atas cetakan (cope) dengan bagian bawah cetakan (drag). Demikian pula buat menciptakan sistem saluran (riser) diperlukan tenaga kerja yang terlatih.

Terdiri dari 2 bagian yang diubahsuaikan menggunakan garis pemisah (belahan) cetakannya. Biasanya dipakai buat benda cor yg memiliki geometri lebih rumit dengan jumlah produksi menengah. Pola pembuatan cetakannya lebih gampang dibandingkan dengan memakai poal padat.

c. Pola menggunakan papan penyambung:

Digunakan buat jumlah produksi yang lebih banyak. Pada pola ini, 2 bagian pola belah masing-masing diletakan dalam sisi berlawanan berdasarkan sebuah papan kayu atau plat besi.

d. Pola cope and drag:

Pola ini hampir sama dengan pola papan penyambung, tetapi pada pola ini 2 bagian berdasarkan pola belah masing-masing ditempelkan pada papan yg terpisah. Pola ini pula biasa dilengkapi dengan sistem saluran masuk & riser.

Pola menentukan bentuk luar dari benda cor, sedangkan inti digunakan apabila benda tersebut memiliki bagian atas pada. Inti merupakan contoh skala penuh menurut permukaan pada benda cor, yg diletakan dalam rongga cetak sebelum permukaan logam cair dilakukan, sehingga logam cair akan mengalir membeku diantara rongga cetak & inti, untuk membentuk bagian atas bagian luar & pada menurut benda cor.

Inti umumnya dibentuk dari pasir yang dipadatkan sinkron dengan bentuk yg diinginkan. Seperti dalam pola, ukuran inti pula harus mempertimbangkan penyusutan & pemesinan. Pemasangan inti pada dalam rongga cetak kadang-kadang memerlukan pendukung (support) supaya posisinya tidak berubah. Pendukung tersebut dianggap chaplet, yg dibentuk dari logam yg mempunyai titik lebur benda cor. Sebagai model chaplet baja digubakan pada pengecoran besi tuang, sehabis penuangan dan pembekuan chaplet akan inheren dalam benda cor (lihat gambar 1.tiga) bagian chaplet yang menonjol ke luar menurut benda cor selanjutnya dipotong.

Pasir cetak yg tak jarang dipakai adala pasir silika (SiO2) atai pasir silika yg dicampur dengan mineral lain (misal tanah lempung) atau resin organik (misal resin phenorik, resin turan, dsb).

Ukuran butir pasir yang miniakan membentuk bagian atas coran yg baik, namun ukuran butir pasir yang akbar membuat permeabilitas yang tinggi, sehingga dapat membebaskan gas-gas dalam rongga cetak pada ketika proses penuangan. Cetakan yang dibuat menurut butiran yang tidak beraturan akan membentuk kekuatan yg lebih tinggi dibandingkan menggunakan butiran yang bundar , akan tetapi memiliki permeabilitas yg kurang baik.

Beberapa indikator buat memilih kualitas cetakan pasir:

1. Kekuatan, kemampuan cetakan buat mempertahankan bentuknya dan tahan terhadap pengikisan yg dialiri oleh genre logam cair. Hali ini tergantung dari bentuk pasir, kualitas pengikat dan g\faktor-faktor lainnya.

2. Permeabilitas, kemampuan cetakan buat membebaskan udara panas & gas dari pada cetakan selama operasi pengecoran melalui celah-celah pasir cetak.

tiga. Stabilitas termal, kemampuan pasir dalam permukaan rongga cetak buat menunda keretakan & pembengkokan dampak sentuhan logam cair.

4. Kolapsibilitas (collapsibility), kemampuan cetakan membebaskan coran buat menyusut tanpa menyebabkan coran menjadi retak.

5. Reusabilitas, kemampuan pasir (menurut pecahan cetakan) buat dipakai balik(didaur ulang).

Cetakan pasir basah, dibuat berdasarkan adonan pasir, lempung, dan air.

. Memiliki kolapsibilitas yang baik.

 Kelemahan: Uap akbar dalam pasir bisa menyebabkan kerusakan dalam beberapa coran, tergantung dalam logam & geometri coran

Cetakan Pasir kering, dibuat dengan menggunakan bahan pengikat organik, dan lalu cetakan dibakar pada sebuah panggang dengan temperatur 204 derajat samapi 306 derajat celcius. Pembakaran pada panggang bisa memperkuat cetakan & mengeraskan permukaan rongga cetakan.

Keunggulan: Dimensi produk cetak lebih baik. 

. Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah;

. Laju prosuksi lebih renda karena memerlukan proses pemanasan;

. Pemakaian terbatas buat coran yg medium dan akbar pada laju produksi yg rendah.

Cetakan kulit kemarau, diperoleh menggunakan mengeringkan permukaan  pasir basah menggunakan kedalaman 1,dua centimeter hingga 2,5 centimeter pada permukaan rongga cetakan. bahan perekat khusus harus dibubuhi pada campuran pasir untuk memperkuat permukaan rongga cetak.

Klasifikasi cetakan yg dibahas merupakan konvensional. Saat ini telah dikembangkan cetakan yg memakai bahan kimia sebagai pengikatnya. Beberapa bahan kimia yg nir memakai proses pembakaran, seperti antara lain resin turan, penolik, & minyak alkyd.

Cetakan tanpa pembakaran ini mempunyai kendali dimensi yang baik pada pelaksanaan produksi yang tinggi.

Sumber: Fundamentals of Modern Manufacturing-Mikell P.Groover

Related Posts